Универсальный COB LED телевизор 
Гибкие светодиодные дисплеи 
Прозрачные светодиодные дисплеи 
Светодиодный Плакат 
Круглые светодиодные дисплеи 
Креативные и изготовленные на заказ светодиодные дисплеи Для создания иммерсивного аттракциона в крупном американском городе потребовался светодиодный туннель — стены и потолок, покрытые изогнутыми светодиодными поверхностями, окружающими зрителя. Традиционный подход потребовал бы недель изготовления каркаса на месте. Предварительно собранные гибкие светодиодные шкафы позволили сократить этот процесс до нескольких дней сборки шкафов. Вот как это было сделано.
Туннельный формат, ломающий традиционную модель монтажа.
Описание проекта было простым, но его реализация традиционным способом — крайне сложной: стены и потолок, все изогнутые, все покрыты светодиодами , образующие захватывающий туннель, который погружает зрителей в непрерывную цифровую среду. Множество изогнутых поверхностей. Множество плоскостей. Каждая поверхность сходится под разным углом.
Если подойти к этому по пути А — сваривать изогнутые стальные рамы на месте для каждой секции стены и потолка, а затем монтировать отдельные модули — то вас ждут недели металлообработки на строительной площадке с ограниченным доступом, падающей пылью и меняющимися сроками. Вам понадобится сварочный аппарат, шаблон для рамы, уровень и достаточно терпения, чтобы выровнять каждый сварной шов по лазеру еще до того, как первый модуль коснется рамы.
Туннель обволакивает вас в трех измерениях — изогнутые стены с обеих сторон, изогнутый потолок над головой, со сложными углами на каждом пересечении. Изготовление изогнутых каркасов для каждой поверхности отдельно на месте означало бы 3–4 недели каркасных работ, прежде чем можно было бы даже начать монтаж модулей. В проекте с жестко установленной датой открытия и строительной бригадой, которой нужно было освободить пространство, такой график был нереалистичным.
Готовые шкафы — сложную работу выполняет завод.
Вместо того чтобы строить туннель из отдельных модулей и стальных каркасов на месте, мы предварительно собрали каждую изогнутую секцию на заводе. Каждый корпус поставлялся в виде самодостаточной жесткой конструкции: несколько гибких светодиодных модулей, предварительно установленных на изогнутом алюминиевом подрамнике, с предварительно подключенной проводкой, прошедших тестирование и сконфигурированных. Корпус уже имел правильный радиус изгиба. Он прошел 72 часа выдержки в изогнутом состоянии. Все, что оставалось сделать установщику на месте, — это прикрутить корпуса друг к другу и соединить между ними питание и сигнал.
Такой подход переносит критически важную для качества работу — кривизну, выравнивание, отображение пикселей — в контролируемую среду завода, где ее выполняют техники, ежедневно занимающиеся сборкой изогнутых светодиодов, а не бригада, которая может строить один изогнутый проект раз в два года.
Изготовление каркаса на месте занимает 3–4 недели. Требуется сварщик. Для выравнивания каждого изгиба необходим лазерный нивелир. Каркас покрывается пылью из-за параллельного строительства. Монтаж модулей начинается только после того, как все каркасы будут изготовлены и утверждены. Сроки выполнения работ увеличиваются с каждым изменением угла изгиба.
На заводе предварительно собирается каждая изогнутая секция. Шкафы поставляются готовыми к подключению. На месте: сборка шкафов болтами, подключение силовых и сигнальных кабелей, загрузка конфигурации. Никакой сварки. Никакого лазерного нивелира. Никакой работы с модулями. Несколько дней вместо нескольких недель.
От док-станции до дисплея за считанные дни, а не недели.
Изготовление корпусов в Шэньчжэне заняло более 6 недель — изготовление алюминиевых подрамников нестандартной формы, монтаж и подключение гибких модулей, 72-часовая проверка на старение, контроль качества каждого корпуса, упаковка в пронумерованном порядке для установки. Доставка осуществлялась авиапочтой, чтобы успеть к срокам строительства.
На месте бригада из двух человек распаковала и установила шкафы в пронумерованном порядке. Механизм быстрой блокировки каждого шкафа соединялся с соседним с помощью рычага — без инструментов и замеров. Силовые и сигнальные кабели были предварительно промаркированы и снабжены ключами. Вся конструкция туннеля — стены и потолок — была собрана менее чем за неделю работ на месте, в отличие от 3-4 недель, которые потребовались бы для изготовления каркаса на месте.
Воспроизведение контента было настроено на основе предоставленного заводом файла сопоставления. Медиасервер получил файл, загрузил его, и тестовый шаблон подтвердил, что каждый пиксель был правильно адресован с первой попытки — поскольку сопоставление пикселей было проверено до отправки корпусов из Шэньчжэня.
Когда следует принимать решения на уровне кабинета министров — правило, позволяющее сэкономить недели.
Этот проект подтвердил простое правило, которое мы теперь используем для каждого нового запроса:
1. Множество изогнутых поверхностей (стены + потолок, сложные углы), или
2. Точная дата открытия это не позволяет производить изделия на месте, или
3. Строительная площадка, не являющаяся металлообрабатывающим цехом. (Пыль, ограниченный доступ, отсутствие сварочного оборудования)
…тогда предварительно собранные шкафы — это не роскошь, а единственный способ уложиться в сроки. Стоимость за квадратный метр выше, потому что завод выполняет больше работы, но экономия на рабочей силе на объекте, предотвращение задержек в графике и исключение ошибок при изготовлении с лихвой компенсируют разницу.
Для проектов с одной кривой — одной изогнутой стеной, одной колонной — вариант А (каркас + магнитные модули) обычно является более выгодным. Для любого проекта, где сходятся несколько кривых, где поверхность находится над головой или где сроки строительства ограничены: вариант Б. Без исключений.
19 лет работы в сфере проектирования светодиодных дисплеев. Я наблюдал, как строительные бригады изо всех сил пытались справиться с изогнутыми рамами в пыльных условиях, пока шло время до открытия. Этот подход с использованием корпусов был придуман не маркетологами, а возник на совещании после завершения проекта, где один из наших монтажников сказал: «Почему бы нам просто не изготовить изогнутую раму в Шэньчжэне и не собрать её там?» Каждый корпус в этом проекте проходил индивидуальную проверку качества и старение перед отправкой с завода.
Пришлите размеры помещения и план этажа. Мы сообщим вам, какой вариант (А или Б) лучше подходит для ваших сроков, и в течение 24 часов предоставим подробную смету по обоим вариантам.
